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Procesos Textiles: Las fibras artificiales

Celulosa Regenerada
La celulosa es el material de sostén de los vegetales; son ellos la fuente de materia prima para la fabricación de fibras de celulosa regenerada.
El primer criterio para seleccionar los vegetales a emplear es el porcentaje de celulosa que contienen con respecto al total de masa empleada. Generalmente se parte de linters de algodón o de madera de árboles de crecimiento rápido, pobre en residuo y fácilmente transformable en pulpa (Ejemplo: el eucalipto).

La celulosa de la madera finamente triturada, o de los linters de algodón, ha de ser tratada químicamente hasta disolverse para formar una masa fluida que, obligada a pasar por una hilera y separada posteriormente del disolvente, quedará transformada en filamentos de celulosa.

Es precisamente el sistema de disolución lo que proporciona un tipo u otro de celulosa regenerada.
Los sistemas hasta ahora empleados son altamente contaminadores y consumidores de agua. Es por eso que un sistema de obtención de fibras de celulosa regenerada, en el cual se utilicen disolventes reciclables y que evite el consumo desmedido de agua, será, actualmente, muy apreciado desde el punto de vista ecológico y económico. Si además,
el sistema de obtención confiere al producto unas características textilotécnicas adecuadas, estaremos ante un procedimiento con futuro. Fruto de las largas investigaciones realizadas para conseguir este producto se halla el Lyocel, nombre genérico al que corresponden nombres comerciales como lyocell, tencel y otros.

LYOCEL - TENCEL
Es una fibra artificial procedente de la pulpa de la madera (se extrae de árboles especialmente cultivados para ello) y tratada con un disolvente orgánico no tóxico (óxido amínico) para disolver directamente la celulosa y obtener una disolución muy viscosa. El disolvente empleado se recicla continuamente. Podemos decir que es una fibra ecológica.

Características
Al ser una fibra celulósica, absorbe la humedad y es totalmente biodegradable. Es muy resistente tanto en seco como en húmedo. Tiene un bajo índice de encogimiento, es un tejido con caída y tacto agradable que en estado seco se parece al poliéster. También posee una característica tendencia a la fibrilación que permite acabados con resultados especiales.

Fibrilación
El secreto del atractivo de esta fibra se esconde bajo su superficie. Una de las características más importantes es que dicha fibra fibrile y que ésta pueda ser controlada, es decir, que aparezcan micro fibrillas en su superficie sin que lleguen a desprenderse del cuerpo de la fibra. Después de lavada no queda tan apelmazada como el algodón.

 

VISCOSA
Es la primera fibra artificial celulósica y una de las más utilizadas. Se fabrica a partir de la celulosa extraída de la madera y se presenta en forma de filamento continuo (RAYÓN VISCOSA)  o de fibra discontinua (FIBRANA). Fresca y transpirable, brilla como la seda. Amarillea bajo los efectos del calor. Se usa para prendas exteriores e interiores.
Los métodos tradicionales de fabricación de la viscosa consistían, hasta 1985, en disolver celulosa en ácido sulfúrico y lavar el gel obtenido para aislar la fibra de celulosa pura. Un nuevo procedimiento, obtenido ese mismo año, consiste en utilizar otro disolvente que se vaporiza en una estufa (después se recupera), lo que acorta de un 80 a un 90% el proceso de fabricación y permite abaratarlo de forma considerable. Para finales de siglo se prevé una renovación y una gran expansión de la industria de la viscosa. Su comportamiento a la llama: quema rápidamente, con olor a papel quemado, de manera parecida al algodón. Cenizas escasas y blancas.

 

CUPRO
Las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. La materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación, por la acción del amoníaco originándose una solución viscosa, de color azul fuerte. Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. Los chorros de líquidos que salen, se conducen por medio de agua, ligeramente alcalina, hacia el interior del filtro de hilatura, donde se coagulan, formando una masa gelatinosa, plástica. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado, extraordinariamente fuerte.
Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura, una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia, incluso húmeda. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica, se enjuagan, se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto.
Su comportamiento a la llama: quema rápidamente, con olor a papel quemado, de manera parecida al algodón.Cenizas escasas y blancas.

MODAL
Fibra de similares características que la viscosa pero de elevada resistencia a la rotura y alto módulo de elasticidad en húmedo.
Su comportamiento a la llama es idéntico a la viscosa y el cupro: quema rápidamente, con olor a papel quemado, de manera parecida al algodón. Cenizas escasas y blancas.

 

ACETATO
Como materia prima se utiliza línteres, residuos de hilados de algodón y celulosa pura. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético, ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado, formando una solución pegajosa de triacetato de celulosa.
El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución, utilizando para ello cantidades calculadas de agua; este producto es llamado acetato 2.5. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona, alcohol y benceno.
Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore.
Estos tres rayones, generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura, la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras, b) resistencia, la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato, c) superficie y brillo, la cual puede ser rugosa o alisada; puede ofrecer una superficie granulada, con cicatrices muy semejantes a la lana.
Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo, después del algodón. Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud, es decir un peso molecular mínimo del orden de 10x103. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada, por ejemplo puede ser tan alto como 5x105. Con las fibras sintéticas, el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución, adecuada para el proceso de hilatura. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20x103. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra.
Su comportamiento a la llama: no se inflama rápidamente, funde quemando, dando glóbulos negros relativamente duros. Desprende olor a ácido acético (vinagre).

Xavier Bosch

Gerente de Tintorería Industrial